ミラーカセットの自作

2015年10月13日作成開始 2017年5月27日更新

★新しいマクセルURで製作 2017.5.27★

テープパス調整とミラーカセットについて
(2015年11月13日)
テープ走行の機構部の調整は最初に必要な作業です。
大切なテストテープを痛めてしまわないためにも、最初に必要な作業がテープパス調整です。
ミラーカセットは、テープがカールしたり蛇行していないかを確認するために必要な治具です。
2ヘッドなどの場合は、カセットテープを加工しただけでも可能です。
一例として、カセットハーフの一部を切り取る加工だけで出来る調整用カセットテープです。

次の例として3ヘッドデッキで、クローズドループ・デュアルキャプスタン方式などはさらに複雑になります。

それぞれのヘッドの傾きの調整箇所が増えます。
別の例として、ヘッドアライメントゲージを使用して調整してから、ミラーカセットを使う事もあります。

テープパス調整は大切な作業です。
現在は、業務用のミラーカセットは市販されていません。
そこで、現在入手できるカセットテープを加工して自作をしてみます。
加工方法と材料を、これから研究していきます。
出来る限り綺麗に加工をして、ある程度量産できるようにしてみたいと思います。
現在入手できるカセットテープの構造を調べる

maxell UR 30分 ハーフに文字が印刷されています。

maxell UR 30分 ハーフに印刷されているのでスリップシートは透明です

SONY HF 90分 スリップシートに文字が印刷されています。

SONY HF 90分 ハーフは透明です。

maxell UL 10分 スリップシートに文字が印刷されています。
maxell ULのハーフは透明で、SONY HFと同じハーフです。
maxell UL 10分テープには、遮磁板ありと遮磁板無しがあります。
2013年購入時は、遮磁板ありました。
最近、遮磁板がない事に気が付きました。
2015年の SONY HF とmaxell UR に、遮磁板があるのか無いのかは
まだ確認出来ていません。

遮磁板がある方は、テープパットが遮磁板で固定されています。
遮磁板が無い方は、テープパットがピンで固定されています。
遮磁板ありと無しでは、ハーフの構造が少し違いがあります。
販売終了したTDK AEも、遮磁板の無い構造でした。

maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入

maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入 

maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入

maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入

maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入

maxell ULmaxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入

maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入

maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入

maxell UR 20分 2013年購入 遮磁板あり

maxell UR 30分 2013年購入 遮磁板あり

maxell UR 90分 2013年購入 遮磁板あり

maxell UL 60分 2013年購入 遮磁板あり

maxell UL 90分 2015年購入 遮磁板無し
2015年購入のmaxell UL 90分は、遮磁板なしでした。
2013年購入の10分と60分は、遮磁板がありました。
最近、遮磁板無しになったようです。

遮磁板無しのハーフの方が、テープパットありと無しの両方が
作れるので大変都合がよいです。
テープの時間と巻き幅

10分テープ

20分テープ

30分テープ

60分テープ

90分テープ
ミラーを組み込んだ場合、テープをそのまま使えるのは
10分と20分と30分です。
60分と90分は、ミラー取り付け位置にテープが入ってしまいます。
20分と30分があるのは、maxell UR だけです。
maxell URの20分と30分の遮磁板については、まだ確認していません。
遮磁板ありのハーフの場合は、
テープパットを使用しないミラーカセットが製作できます。

出来れば、テープの厚みが薄い90分を使用したいのですが、
そのままでは使用できません。
90分テープの半分だと入りそうです。
90分テープを切れば使用できると思います。

リーダーテープとハブの接続部

リーダーテープと磁気テープとの接続部

オープンリール用のスプライシングテープ
通常はテープを繋ぐために、スプライシングテープを使用します。
スプライシングテープは貴重なので、使用しない方法を考えます。
切った磁気テープをハブに直接取り付けます。
リーダーテープを使用しないで、ハブに直接取り付けると
リーダーテープ使用時に比べて強度が落ちます。
早送りなどのテープエンドでの衝撃で切れやすくなります。
テープは23分ほどあるので、最後まで巻き取らないように
注意をして使用する必要があります。
残ったテープは保管して、次に使用することができます。

テープエンドのリーダーテープを使用する場合は、
スプライシングテープの代わりのテープでつなぎます。
その場合、切り取ったテープは使用できなくなります。

90分テープを半分に切ると、スリップシートの印刷された時間と
違ってきます。
時間表示の文字の位置に、ハーフの表面と裏面というシールを
作って貼ってみるのも良いか思います。
SONY製のミラーカセットテープ MC-112C
写真提供 アトリエ4R様
SONY製のミラーカセットテープ MC-112C
このテープを参考に製作してみます。
実際に使用しているところでのアドバイスを参考にしてみました。
・テープのコストは安いほうがよい。
・テープ交換時は、取り扱いやすい短いテープで良い。
・テープパットは無い方が見やすい。

これらのアドバイスと製作コストと作業を考えると、
maxell UL 10分 遮磁板無し を使用して製作します。
maxell UL 10分 遮磁板無し では、テープパットのありと無しの
両方が製作できます。
加工する個所

A面表側

赤い色の範囲は、A面表側の穴をあける個所

A面ハーフの裏側
 

赤い色の範囲は、A面ハーフの裏側の削り取る個所
穴あけ部分と重複しています。

B面ハーフの裏側

赤い色の範囲は、B面ハーフの裏側の削り取る個所
削る実験
(2015年10月23日)

使用できなくなったAEのハーフで削る実験をしました。A面表

A面表の窓を開けただけの状態。

A面裏側の窓を開けただけの状態。

A面裏側の窓を開けただけの状態。

A面裏側の中を削った状態

B面裏側の中を削った状態。
maxell UL 10分テープの試作1本目
(2015年10月24日)

maxell UL A面表、窓を開けたばかりの状態。

maxell UL A面裏、窓を開けたばかりの状態。

maxell UL B面裏、削ったばかりの状態。

maxell UL A面裏、削った断面を研磨した状態。

maxell UL B面裏、削った断面を研磨した状態。

maxell UL B面裏に、ミラーを仮止め。

仮止めしたミラーの位置では、矢印の部部を削らないとA面のハーフを
閉じられません。ハーフの強度が落ちますが削ってみます。

スリップシートとテープをセットします。
テープパットを付けた状態です。

A面のハーフを取り付けた状態。

テープパットを外した状態。

GX-Z9100に入れた状態。ミラーの位置が上過ぎるようです。

ミラーをヘッド側へ、ギリギリまで近づけました。

GX-Z9100に入れた状態。少し見やすくなりました。

GX-Z6100に入れた状態。一応見ることが出来ました。

TC-D5Mは、良く見えます。
TDK AE とmaxell ULのハーフ構造が違うので、
練習と試作をまだ重ねたほうが良さそうです。

1mm厚の日本製ミラーを使用しています。
ガラスのカットも、練習が必要です。

もう少し試作と実験をしていきます。
ミラーの種類
(2015年11月1日)
試作1本目に使用したミラーは、
1ミリ厚のガラス製です。
写真をみると分かりますが、
ミラーの端はガラスの厚みが見えます。
通常のガラスミラーは、
ガラスの裏に真空蒸着法(アルミ蒸着)で製作されています。
ミラーをミラーカセットに使用する場合、
ヘッドに出来るだけ反射面を近づけ方が見やすくなるようです。
そのため裏面反射のミラーは、できるだけ薄いものを使用します。
入手のしやすい厚さは、通常2ミリ厚ですが1ミリ厚も入手可能です。
もっと薄いものは、オーダーメイドになり割高になります。
試作1本目が完成した翌日に、
SONY製のミラーカセットテープ MC-112Cと比較させてもらいました。
まず、窓の開口部を比較してみました。
横幅はほぼ同じで、縦幅が自作の方がヘッド側に少し幅がありました。
ミラーの取り付け位置と角度はほぼ同じでした。
メーカー製の構造をじっくりと観察しました。
メーカー製のハーフは、専用の型で出来ています。
ミラーは、厚みが見えなかったので表面反射鏡のようです。

試作1本目に使用したガラスミラーの厚みです。
真空蒸着法による金属反射鏡の反射率は、73%〜86%だそうです。
銀引き鏡だけの反射率は最大95%になるそうで、
真空蒸着法と比較すると明るく見えます。 

今回使用したガラス切りが、5〜12ミリ用でしたので、
うまくカット出来なかったのかもしれません。
薄板用を使用すると、軽く傷を入れられて綺麗にカットできるそうです。
ガラス切りも厚みによって、刃先など角度が違います。 

0.5ミリ厚の樹脂ミラーです。
樹脂はポリカーボネート製、アルミ蒸着メッキ仕上げです。

1ミリ厚の樹脂ミラーです。
樹脂は塩化ビニールです。

0.5ミリ厚の樹脂ミラーです。
表面反射鏡で、樹脂は塩化ビニールです。
カッターやハサミで切ることが出来る樹脂ミラーを用意しました。
ポリカーボネートは塩化ビ二ールより固いです。
0.5ミリの厚みは変形しやすく、平面を保つのが難しいです。
1ミリ厚の方が扱いやすそうです。
樹脂ミラーの欠点は、薄いほどゆがみやすくて傷がつきやすいです。
樹脂の種類や厚みによって映り方が変わります。
表面反射鏡は、反射面にコーティングがされている光学機器用は
大変高価になります。
コーティングの無いものは傷がつきやすいので、
取扱を慎重にしないといけないですが比較的価格は安くなります。

まず、この3種類のミラーを使用して比較してみます。
0.5ミリ厚は、平面を出すための板を添える工夫が必要かと思います。

結果によっては、ガラス製の1ミリ厚表面反射鏡を用意してみます。
薄板用のガラス切りも必要です。
ミラーのカットした断面と、映り方の比較
(2015年11月11日)

ポリカーボネート製ミラーと塩ビ製ミラーのために、
ブラ板用カッターと大型カッターを用意しました。

1〜3ミリ薄板ガラス用ガラスカッターを用意しました。
 

0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラーは、大型カッターでは
少し切りずらかったのでブラ板用カッターで切りました。

このポリカーボネート製ミラーは粘着タイプです。
裏面にはくり紙が貼ってありますので、裏面から切ってみました。

1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーです。
両面に保護シートが貼ってあります。

透明の保護シート側が、塩化ビニール樹脂側です。
青色の保護シート側が、鏡面側です。

透明保護シート側から、ブラ板用カッターで切りました。

青色の保護シート側です。鏡面はラミネート構造みたいです。

青色の保護シート側から、大型カッターで切りました。
ポリカーボネート製ミラーは堅いのですが、
保護シートがないので傷がつきやすいです。

1ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーは、
大型カッターの方が切った断面が綺麗なようです。
ブラ板用カッターで切ると、保護シートがはがれやすいようです。
大型カッターは切れるまで時間がかかります。
反射面側はラミネート構造みたいで、
ポリカーボネート製ミラーとは少し傷の付きやすさが違うようです。

0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡は、
大型カッターで切りました。

反射面は保護シートが貼ってあります。
保護シート面から大型カッターで切りました。

1ミリ厚ガラスミラーを、薄板用ガラス切りで切りました。
手前が1回目の切った断面です。

手前が2回目の切った断面です。
コツがわかってきました。

プリント基板などがカットできる卓上カッターです。
最大寸法200ミリまでなので、30センチ幅の樹脂板が入りません。

1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーを、
横幅サイズに青色の保護シート側から大型カッターで切りました。

ミラーの縦幅にセットして切ります。

真っすぐで直角に綺麗に簡単切れます。

PCBカッターを使用してみます。

付属のガイドが短いので、ガイドを一工夫してみます。

なかなか直角に切るのが難しいですが、まあ綺麗にカットできます。
 

PCBカッターは小型のため正確に直角に切るには、
もうひと工夫必要です。

1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーの反射面側です。
青色保護シート側

1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーの塩化ビニール樹脂側です。
透明保護シート側

0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡の表面反射面。

表面反射鏡の裏側の反射面。

0.5ミリ厚ポリカーネート製ミラーです。

1ミリ厚ガラスミラーです。
●カットのしやすさ●
 @0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡
 A1ミリ厚ガラスミラー
 B0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー
 C1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー
●映り●
 @0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡
 A1ミリ厚ガラスミラー(@の表面反射鏡と互角)
 B1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー
 C0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー
●反り●
 @1ミリ厚ガラスミラー(反りや歪無し)
 A1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー
 B0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡
 C0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー
●傷の付きやすさ●
 @0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー
 A1ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーと
   0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡
 B1ミリ厚ガラスミラー(ガラスなので傷が付きにくい)
ミラーに、ほこりなどが付いた時に掃除をする必要があります。
掃除をする時は、樹脂ミラーは傷が付きやすいので取り扱いを慎重にしなければいけません。
0.5ミリ厚の樹脂ミラーは、平面の板に張り付けて取り付ける必要があります。
加工のしやすさとコストなどを考えると、樹脂ミラーも使えると良さそうですが、どれも一長一短があり決められません。
1ミリ厚ガラスミラーは、カットも慣れると簡単です。
専用治具を製作すれば、簡単に正確に切ることが出来そうです。
ガラスミラーの表面反射鏡は、まだ使用したことがありませんが、表面反射鏡は反射面の取り扱いを慎重にしなければいけません。
総合的に加工とコストと取り扱い安さを考えると、1ミリ厚ガラスミラーが良さそうです。
1ミリ厚ガラスミラーは、裏面反射ですがガラスの厚みが薄いので十分使えそうです。
ハーフの加工、試作2本目
(2015年11月15日)

maxell UR 20分 を使用します。

maxell UR A面ハーフ裏

maxell UR B面ハーフ裏

maxell UR A面ハーフ裏

maxell UR B面ハーフ裏
maxell UL ハーフ裏(遮磁板無し)と、
maxell UR ハーフ裏を比較してみます。

上がmaxell UL A面ハーフ裏、下がmaxell UR A面ハーフ裏

上がmaxell UL A面ハーフ裏と下がmaxell UR A面ハーフ裏の右側

上がmaxell UL A面ハーフ裏と下がmaxell UR A面ハーフ裏の左側

上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏

上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏の右側

上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏の右側

上がmaxell UL A面ハーフ裏、下がmaxell UR A面ハーフ裏

上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏

maxell UR A面ハーフ表左、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ表右、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ裏左、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ裏右、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ表左、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ表右、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ裏左、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ裏右、削ったままの断面

maxell UR B面ハーフ裏左、削ったままの断面

maxell UR B面ハーフ裏右、削ったままの断面

maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ裏右、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ表左、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ表右、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ下面左、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ下面右、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ下面左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ下面右、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏右、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後

maxell UR B面ハーフ裏右、研磨処理後
ハーフ加工は、まだ納得がいきません。
治具の製作と改良、加工方法の研究がまだまだ必要です。
続いて3本目も、もう少し工夫して製作します。
ミラーの取り付け方法の調整と工夫
(2016年2月12日)

A&D GX-Z9100

A&D GX-X6100

Lo-D D-2200MB
ミラーを可動式か固定式にするか考えていました。
このミラーの厚みとサイズでうまくできるか、色々考えました。
ヒンジを使う方法やミラーの中心に支点を置く方法など。
部品の加工や製作のしやすさと、ミラーをできるだけ
大きいサイズで使用しようとすると難しいです。
ミラーの取り付け方法と位置を微調整しました。
基準となる位置決めの個所と部品配置を検討した結果、
固定式で問題ないようです。

また、LEDの照明も組み込みたいと思っていました。
ボタン電池のソケットを調べたり、取り付け位置を検討しました。
ボタン電池のソケットも電池交換を考えると取り付け方法の
加工が難しいです。
それよりもミラーがあるので、LED照明を付ける位置がありません。

試作1本目のミラーカセットで、走行テストをしてみました。
写真のように、特に問題なく見えるようです。
気になるかと思いますが、埃が付いていました。

SONY TC-K4

SONY TC-2500
ハーフの加工、試作3本目から5本目

試作2本目の開口部

試作3本目の開口部、開口部の位置決めをしました。

試作4本目の開口部、加工開始の向きが良くありませんでした。

試作5本目の開口部、加工開始の向きを変えました。

試作2本目のB面ハーフ内側、出来る限り削っています。

試作3本目のB面ハーフ内側、左側を右側と同じ高さにように残しました。

試作4本目のB面ハーフ内側、両側をもう少し削りました。

試作5本目のB面ハーフ内側、4本目と同じ高さに削っています。

試作2本目のB面ハーフ内側、出来る限り削っています。

試作3本目のB面ハーフ内側、左側を右側と同じ高さにように残しました。

試作4本目のB面ハーフ内側、両側をもう少し削りました。

試作5本目のB面ハーフ内側、4本目と同じ高さに削っています。

試作2本目、出来る限り削っています。

試作3本目、左側を右側と同じ高さにように残しました。

試作4本目、試作3本目より両側をもう少し削りました。

試作5本目、4本目と同じ高さに削っています。
ハーフの加工、試作6本目
(2016年2月20日)

B面ハーフの内側の加工する個所です。
右側の青色部分と同じ高さに、左側の青色部分を削ります。
右側の赤色部分と同じ高さに、左側の赤色部分を削ります。
緑色部分は平らになるように削ります。

B面ハーフの内側の加工した個所です。

B面ハーフの内側の加工した左半分です。

B面ハーフの内側の加工した中央部分です。

B面ハーフの内側の加工した右半分です。

A面ハーフの表側の加工部分です。

A面ハーフの表側の加工した左半分です。

A面ハーフの表側の加工した右半分です。

A面ハーフの内側の加工した左半分です。

A面ハーフの内側の加工した中央部分です。

A面ハーフの内側の加工した右半分です。
1ミリ厚のガラスミラーの加工@
(2016年4月6日)

治具が完成しましたので、ミラーをカットしてみました。

予定通りのサイズにカット出来ます。

平行にカット出来ています。
1ミリ厚のガラスミラーの加工A
(2016年4月7日)

治具の微調整をしてから、薄板ガラス用ガラスカッターへの力加減を練習しました。
前日より軽く傷を付けてカットしました。

手前が今回のカット面で、ヤスリがけはまだしていない状態です。

こちらの手前は前日のカットした面で、ヤスリがけをしています。

前回のカット面です。
ガラスカッターに力を入れすぎていたため、傷の入り方が汚くなってしまいました。

こちらはガラスカッターを軽くひいて傷を付けてから、カットしたままの断面です。
表面の傷の付け方がきれいに出来ました。

左側が前回のカットした断面で、右側が今回のカットした断面です。
このあとは、安全のために軽くヤスリがけをしておきます。
1ミリ厚のガラスミラーの加工B
(2016年4月8日)

更にカットの練習をしてみます。
「1ミリ厚のガラスミラーの加工A」のカットした面。

「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」のカットした面の1回目。

左側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工A」のカット側、右側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」の1回目カット側。

続けて、もう一枚カットします。
「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」の1回目のカット側。

「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」の2回目のカット側。

左側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」の1回目カット側、右側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工B」の2回目カット側。
ミラーのカットはうまく出来そうなので、そろそろミラーカセットのサンプル用の製作に取り掛かりたいと思います。
maxell UL 10分テープで製作、サンプル用1本目(E1149292)
(2016年4月9日)

B面ハーフ裏の加工。(E1149292)

A面ハーフ裏の加工。

A面ハーフの裏、左側。削る順番を間違えたため、一部少しだけ欠けてしまいました。

A面ハーフの裏、右側。

B面ハーフの裏、左側。

B面ハーフの裏、中央。

B面ハーフの裏、右側。

ミラーを仮置きしてみました。

A面ハーフを被せてみました。

ミラーを取り付け、組み立ててみました。

ケースに入れて、ミラーカセットのサンプル用1本目が完成しました。
maxell UL 10分テープで製作、サンプル用2本目(H1259242)
(2016年4月10日)

A面ハーフ裏の加工。

B面ハーフ裏の加工。(H1259242)

B面ハーフの裏、左側。

B面ハーフの裏、中央。

B面ハーフの裏、右側。

A面ハーフの裏、左側。ほんのわずかですが、一部欠けてしまいました。

A面ハーフの裏、右側。
ハーフの加工も、だいぶ慣れてきました。

ミラーを取り付け、組み立ててみました。
サンプル用2本目が完成しました。

インデックスカードも入れて、サンプル用2本が完成しました。
maxell UL 10分テープで製作、サンプル用3本目(F3059252)
(2016年4月22日)

A面ハーフ裏の加工

A面ハーフの裏、左側。

A面ハーフの裏、中央。

A面ハーフの裏、右側。

B面ハーフ裏の加工。(F3059252)

B面ハーフの裏、左側。

B面ハーフの裏、中央。

B面ハーフの裏、右側。

ミラーを販売用と同じ取り付け方法にして、組み立てました。
サンプル用3本目が完成しました。

インデックスカードも入れて、サンプル用3本が完成しました。
3本目も、加工精度は同じように製作できるようになりました。
販売用のミラーカセットの製作
(2016年4月29日、2016年5月23日追加更新)

A面ハーフ裏の加工

A面ハーフの裏、左側。

A面ハーフの裏、中央。

A面ハーフの裏、右側。

A面ハーフの表、左側。

A面ハーフの表、右側。

B面ハーフ裏の加工。

B面ハーフの裏、左側。

B面ハーフの裏、中央。

加工したミラー。

ハーフに刻印されているシリアルナンバー、L0459252

ミラーを取り付けて、組み立てました。

ケースに入れた状態。

販売用1本目が完成しました、写真のインデックスカードはサンプル用です。

販売用のインデックスカードには、ミラーのお手入れ・テープパットの取り付け方・テープの入替え方が写真入りで解説してあります。
テープパットが付属します。
樹脂ミラーを使用したミラーカセットの製作
(2016年7月24日 2016年8月6日更新)

実験で使用した樹脂ミラーが沢山残っていますので、1mm厚の樹脂ミラーを使用して製作してみたいと思います。
映りが良ければ、ガラスミラーより少し抑えた販売価格にできると思います。

ハンドカッターで切ると、直角に綺麗にカットできます。

今回はこのまま使用しますが、正確な位置決め用の治具を作る必要があります。

大変綺麗にカットできます。

サンプル用2本目をガラスミラーから、樹脂ミラーに交換します。
保護シートは破れやすいので、何らかの対策をする必要がありそうです。

ラベルも新しくしました。
PVCは、ポリ塩化ビニルです。
青い保護シートを貼った状態です。

まだ保護シートを貼った状態です。

保護シートを剥がす時は、セロテープを端に貼り付けると簡単にはがせます。

綺麗な反射面が出ます。

ミラーのゆがみはありません。

大変綺麗に反射しています。

GX-Z9100の正面から。

GX-Z9100のテイクアップ側。

GX-Z9100のサプライ側。

インデックスカードも、PVCミラーのお手入れに写真と説明を変更しています。
新しいマクセルURで製作
(2017年5月27日)

左はマクセルUL、右は新しいマクセルUR。

左はマクセルUL、右は新しいマクセルUR。
ハーフの形は同じですが、スリップシートの形は違います。

マクセルULのA面ハーフ。

新しいマクセルURのA面ハーフ。

マクセルULのB面ハーフ。

新しいマクセルURのB面ハーフ。

マクセルULのB面ハーフ。

新しいマクセルURのB面ハーフ。

新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。

新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。

新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。

新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。

新しいマクセルUR用の、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット用のインデックスカードを製作。

新しいマクセルUR用の、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット用のインデックスカードを製作。

新しいマクセルUR用に、インデックスカード用の写真も取り直して説明も一部変更して作り直しました。

新しいマクセルURの広告用写真撮影。

新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。
テープパットも付属しています。

新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。
テープパットも付属しています。
★自作ミラーカセットの製作依頼の受付★

製作依頼をお受けしてから加工致します。
国産1mm厚ガラスミラー使用/販売価格 1本3,000円 送料は別になります。
PVC(塩化ビニル)樹脂製ミラー使用/販売価格 1本2,500円 送料は別になります。

メーカー製のミラーカセットは大変貴重で手に入れにくいため、
手軽に使用できるように、市販のカセットテープを加工して製作します。


マクセルUR 10分のカセットテープを加工して製作します。
使用している機材では、工業用の工作機械のような加工精度ではできませんが、
出来る限り同じ精度で加工できるように、治具と工作機械を使用して製作しています。
使用しているミラーは2種類で製作できます。
国産の1ミリ厚ガラス製とPVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製です。

  

 
自作ミラーカセットのお問い合わせ方法


メールにて、住所と氏名など連絡先を記入してください。

折り返しこちらから、製作依頼の受付け確認のご連絡をいたします。
本業のビデオ製作が忙しい時や、製作時間と体調によりすぐに製作取り掛かれないことがあります。
ミラーカセットの製作が完了しましたら、振込先と一緒にご連絡いたします。
口座に代金を振り込んでいただければ確認後発送いたします。
振込みできましたら、ご連絡をお願いいたします。
御注文のキャンセルの場合もご連絡をよろしくお願いいたします。

★メールでのお問い合わせは、ここをクリックしてください★

 


各デッキ調整に必要なテストテープの種類や、調整方法などのご質問にはお答えできません。
ミラーカセットやテストテープの使用法をご存知の方が、出来るだけ使用してください。

 



角の建物です
清瀬駅南口徒歩5分、
〒204-0022 東京都清瀬市松山1-13-26
TEL・FAX 042-491-0122

★修理専門業者ではないので、修理依頼はお受けしていません★
問い合わせは電話やメールで、不在の場合は留守番電話に入れてください。

駐車場に関して、有料駐車場が近くにありますのでご利用ください。

撮影などで外出している時がありますので、電話で事前連絡をいただけると確実です。
 
 

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