| テープパス調整とミラーカセットについて (2015年11月13日) |
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| テープ走行の機構部の調整は最初に必要な作業です。 大切なテストテープを痛めてしまわないためにも、最初に必要な作業がテープパス調整です。 ミラーカセットは、テープがカールしたり蛇行していないかを確認するために必要な治具です。 ２ヘッドなどの場合は、カセットテープを加工しただけでも可能です。 一例として、カセットハーフの一部を切り取る加工だけで出来る調整用カセットテープです。  次の例として３ヘッドデッキで、クローズドループ・デュアルキャプスタン方式などはさらに複雑になります。  それぞれのヘッドの傾きの調整箇所が増えます。 別の例として、ヘッドアライメントゲージを使用して調整してから、ミラーカセットを使う事もあります。  テープパス調整は大切な作業です。 現在は、業務用のミラーカセットは市販されていません。 そこで、現在入手できるカセットテープを加工して自作をしてみます。 加工方法と材料を、これから研究していきます。 出来る限り綺麗に加工をして、ある程度量産できるようにしてみたいと思います。 |
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| 現在入手できるカセットテープの構造を調べる | |
 maxell UR 30分 ハーフに文字が印刷されています。 |
 maxell UR 30分 ハーフに印刷されているのでスリップシートは透明です |
 SONY HF 90分 スリップシートに文字が印刷されています。 |
 SONY HF 90分 ハーフは透明です。 |
 maxell UL 10分 スリップシートに文字が印刷されています。 |
maxell ULのハーフは透明で、SONY HFと同じハーフです。 maxell UL 10分テープには、遮磁板ありと遮磁板無しがあります。 2013年購入時は、遮磁板ありました。 最近、遮磁板がない事に気が付きました。 2015年の SONY HF とmaxell UR に、遮磁板があるのか無いのかは まだ確認出来ていません。 遮磁板がある方は、テープパットが遮磁板で固定されています。 遮磁板が無い方は、テープパットがピンで固定されています。 遮磁板ありと無しでは、ハーフの構造が少し違いがあります。 販売終了したTDK AEも、遮磁板の無い構造でした。 |
 maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入 |
 maxell ULmaxell UL 10分 遮磁板あり 2013年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入 |
 maxell UL 10分 遮磁板無し 2015年購入 |
 maxell UR 20分 2013年購入 遮磁板あり |
 maxell UR 30分 2013年購入 遮磁板あり |
 maxell UR 90分 2013年購入 遮磁板あり |
 maxell UL 60分 2013年購入 遮磁板あり |
 maxell UL 90分 2015年購入 遮磁板無し |
2015年購入のmaxell UL 90分は、遮磁板なしでした。 2013年購入の10分と60分は、遮磁板がありました。 最近、遮磁板無しになったようです。 遮磁板無しのハーフの方が、テープパットありと無しの両方が 作れるので大変都合がよいです。 |
| テープの時間と巻き幅 | |
 10分テープ |
 20分テープ |
 30分テープ |
 60分テープ |
 90分テープ |
ミラーを組み込んだ場合、テープをそのまま使えるのは 10分と20分と30分です。 60分と90分は、ミラー取り付け位置にテープが入ってしまいます。 20分と30分があるのは、maxell UR だけです。 maxell URの20分と30分の遮磁板については、まだ確認していません。 遮磁板ありのハーフの場合は、 テープパットを使用しないミラーカセットが製作できます。 出来れば、テープの厚みが薄い90分を使用したいのですが、 そのままでは使用できません。 |
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90分テープの半分だと入りそうです。 90分テープを切れば使用できると思います。 |
 リーダーテープとハブの接続部 |
 リーダーテープと磁気テープとの接続部 |
 オープンリール用のスプライシングテープ |
通常はテープを繋ぐために、スプライシングテープを使用します。 スプライシングテープは貴重なので、使用しない方法を考えます。 切った磁気テープをハブに直接取り付けます。 リーダーテープを使用しないで、ハブに直接取り付けると リーダーテープ使用時に比べて強度が落ちます。 早送りなどのテープエンドでの衝撃で切れやすくなります。 テープは23分ほどあるので、最後まで巻き取らないように 注意をして使用する必要があります。 残ったテープは保管して、次に使用することができます。 テープエンドのリーダーテープを使用する場合は、 スプライシングテープの代わりのテープでつなぎます。 その場合、切り取ったテープは使用できなくなります。 90分テープを半分に切ると、スリップシートの印刷された時間と 違ってきます。 時間表示の文字の位置に、ハーフの表面と裏面というシールを 作って貼ってみるのも良いか思います。 |
| SONY製のミラーカセットテープ MC-112C 写真提供 アトリエ4R様 |
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SONY製のミラーカセットテープ MC-112C このテープを参考に製作してみます。 実際に使用しているところでのアドバイスを参考にしてみました。 ・テープのコストは安いほうがよい。 ・テープ交換時は、取り扱いやすい短いテープで良い。 ・テープパットは無い方が見やすい。 これらのアドバイスと製作コストと作業を考えると、 maxell UL 10分 遮磁板無し を使用して製作します。 maxell UL 10分 遮磁板無し では、テープパットのありと無しの 両方が製作できます。 |
| 加工する個所 | |
A面表側 |
 赤い色の範囲は、A面表側の穴をあける個所 |
 A面ハーフの裏側 |
 赤い色の範囲は、A面ハーフの裏側の削り取る個所 穴あけ部分と重複しています。 |
 B面ハーフの裏側 |
 赤い色の範囲は、B面ハーフの裏側の削り取る個所 |
| 削る実験 (2015年10月23日) |
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 使用できなくなったAEのハーフで削る実験をしました。A面表 |
 A面表の窓を開けただけの状態。 |
 A面裏側の窓を開けただけの状態。 |
 A面裏側の窓を開けただけの状態。 |
 A面裏側の中を削った状態 |
 B面裏側の中を削った状態。 |
| maxell UL 10分テープの試作１本目 (2015年10月24日) |
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 maxell UL A面表、窓を開けたばかりの状態。 |
 maxell UL A面裏、窓を開けたばかりの状態。 |
 maxell UL B面裏、削ったばかりの状態。 |
 maxell UL A面裏、削った断面を研磨した状態。 |
 maxell UL B面裏、削った断面を研磨した状態。 |
 maxell UL B面裏に、ミラーを仮止め。 |
 仮止めしたミラーの位置では、矢印の部部を削らないとA面のハーフを 閉じられません。ハーフの強度が落ちますが削ってみます。 |
 スリップシートとテープをセットします。 テープパットを付けた状態です。 |
 A面のハーフを取り付けた状態。 |
 テープパットを外した状態。 |
 GX-Z9100に入れた状態。ミラーの位置が上過ぎるようです。 |
 ミラーをヘッド側へ、ギリギリまで近づけました。 |
 GX-Z9100に入れた状態。少し見やすくなりました。 |
 GX-Z6100に入れた状態。一応見ることが出来ました。 |
 TC-D5Mは、良く見えます。 |
TDK AE とmaxell ULのハーフ構造が違うので、 練習と試作をまだ重ねたほうが良さそうです。 1mm厚の日本製ミラーを使用しています。 ガラスのカットも、練習が必要です。 もう少し試作と実験をしていきます。 |
| ミラーの種類 (2015年11月1日) |
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試作1本目に使用したミラーは、 １ミリ厚のガラス製です。 写真をみると分かりますが、 ミラーの端はガラスの厚みが見えます。 通常のガラスミラーは、 ガラスの裏に真空蒸着法(アルミ蒸着)で製作されています。 ミラーをミラーカセットに使用する場合、 ヘッドに出来るだけ反射面を近づけ方が見やすくなるようです。 そのため裏面反射のミラーは、できるだけ薄いものを使用します。 入手のしやすい厚さは、通常2ミリ厚ですが１ミリ厚も入手可能です。 もっと薄いものは、オーダーメイドになり割高になります。 |
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試作１本目が完成した翌日に、 SONY製のミラーカセットテープ MC-112Cと比較させてもらいました。 まず、窓の開口部を比較してみました。 横幅はほぼ同じで、縦幅が自作の方がヘッド側に少し幅がありました。 ミラーの取り付け位置と角度はほぼ同じでした。 メーカー製の構造をじっくりと観察しました。 メーカー製のハーフは、専用の型で出来ています。 ミラーは、厚みが見えなかったので表面反射鏡のようです。 |
 試作１本目に使用したガラスミラーの厚みです。 真空蒸着法による金属反射鏡の反射率は、73％～86％だそうです。 銀引き鏡だけの反射率は最大95％になるそうで、 真空蒸着法と比較すると明るく見えます。 |
 今回使用したガラス切りが、5～12ミリ用でしたので、 うまくカット出来なかったのかもしれません。 薄板用を使用すると、軽く傷を入れられて綺麗にカットできるそうです。 ガラス切りも厚みによって、刃先など角度が違います。 |
 0.5ミリ厚の樹脂ミラーです。 樹脂はポリカーボネート製、アルミ蒸着メッキ仕上げです。 |
 １ミリ厚の樹脂ミラーです。 樹脂は塩化ビニールです。 |
 0.5ミリ厚の樹脂ミラーです。 表面反射鏡で、樹脂は塩化ビニールです。 |
カッターやハサミで切ることが出来る樹脂ミラーを用意しました。 ポリカーボネートは塩化ビ二ールより固いです。 0.5ミリの厚みは変形しやすく、平面を保つのが難しいです。 １ミリ厚の方が扱いやすそうです。 樹脂ミラーの欠点は、薄いほどゆがみやすくて傷がつきやすいです。 樹脂の種類や厚みによって映り方が変わります。 表面反射鏡は、反射面にコーティングがされている光学機器用は 大変高価になります。 コーティングの無いものは傷がつきやすいので、 取扱を慎重にしないといけないですが比較的価格は安くなります。 まず、この３種類のミラーを使用して比較してみます。 0.5ミリ厚は、平面を出すための板を添える工夫が必要かと思います。 結果によっては、ガラス製の１ミリ厚表面反射鏡を用意してみます。 薄板用のガラス切りも必要です。 |
| ミラーのカットした断面と、映り方の比較 (2015年11月11日) |
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 ポリカーボネート製ミラーと塩ビ製ミラーのために、 ブラ板用カッターと大型カッターを用意しました。 |
 1～3ミリ薄板ガラス用ガラスカッターを用意しました。 |
 0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラーは、大型カッターでは 少し切りずらかったのでブラ板用カッターで切りました。 |
 このポリカーボネート製ミラーは粘着タイプです。 裏面にはくり紙が貼ってありますので、裏面から切ってみました。 |
 １ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーです。 両面に保護シートが貼ってあります。 |
 透明の保護シート側が、塩化ビニール樹脂側です。 青色の保護シート側が、鏡面側です。 |
 透明保護シート側から、ブラ板用カッターで切りました。 |
 青色の保護シート側です。鏡面はラミネート構造みたいです。 |
 青色の保護シート側から、大型カッターで切りました。 |
ポリカーボネート製ミラーは堅いのですが、 保護シートがないので傷がつきやすいです。 １ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーは、 大型カッターの方が切った断面が綺麗なようです。 ブラ板用カッターで切ると、保護シートがはがれやすいようです。 大型カッターは切れるまで時間がかかります。 反射面側はラミネート構造みたいで、 ポリカーボネート製ミラーとは少し傷の付きやすさが違うようです。 |
 0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡は、 大型カッターで切りました。 |
 反射面は保護シートが貼ってあります。 保護シート面から大型カッターで切りました。 |
 1ミリ厚ガラスミラーを、薄板用ガラス切りで切りました。 手前が１回目の切った断面です。 |
 手前が２回目の切った断面です。 コツがわかってきました。 |
 プリント基板などがカットできる卓上カッターです。 最大寸法200ミリまでなので、30センチ幅の樹脂板が入りません。 |
 １ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーを、 横幅サイズに青色の保護シート側から大型カッターで切りました。 |
 ミラーの縦幅にセットして切ります。 |
 真っすぐで直角に綺麗に簡単切れます。 |
 PCBカッターを使用してみます。 |
 付属のガイドが短いので、ガイドを一工夫してみます。 |
 なかなか直角に切るのが難しいですが、まあ綺麗にカットできます。 |
 PCBカッターは小型のため正確に直角に切るには、 もうひと工夫必要です。 |
 １ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーの反射面側です。 青色保護シート側 |
 １ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーの塩化ビニール樹脂側です。 透明保護シート側 |
 0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡の表面反射面。 |
 表面反射鏡の裏側の反射面。 |
 0.5ミリ厚ポリカーネート製ミラーです。 |
 1ミリ厚ガラスミラーです。 |
| ●カットのしやすさ● ①0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡 ②1ミリ厚ガラスミラー ③0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー ④１ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー |
●映り● ①0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡 ②1ミリ厚ガラスミラー(①の表面反射鏡と互角) ③１ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー ④0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー |
| ●反り● ①1ミリ厚ガラスミラー(反りや歪無し) ②１ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラー ③0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡 ④0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー |
●傷の付きやすさ● ①0.5ミリ厚ポリカーボネート製ミラー ②１ミリ厚の塩化ビニール樹脂ミラーと 0.5ミリ厚塩化ビニール樹脂ミラーの表面反射鏡 ③1ミリ厚ガラスミラー(ガラスなので傷が付きにくい) |
| ミラーに、ほこりなどが付いた時に掃除をする必要があります。 掃除をする時は、樹脂ミラーは傷が付きやすいので取り扱いを慎重にしなければいけません。 0.5ミリ厚の樹脂ミラーは、平面の板に張り付けて取り付ける必要があります。 加工のしやすさとコストなどを考えると、樹脂ミラーも使えると良さそうですが、どれも一長一短があり決められません。 1ミリ厚ガラスミラーは、カットも慣れると簡単です。 専用治具を製作すれば、簡単に正確に切ることが出来そうです。 ガラスミラーの表面反射鏡は、まだ使用したことがありませんが、表面反射鏡は反射面の取り扱いを慎重にしなければいけません。 総合的に加工とコストと取り扱い安さを考えると、1ミリ厚ガラスミラーが良さそうです。 1ミリ厚ガラスミラーは、裏面反射ですがガラスの厚みが薄いので十分使えそうです。 |
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| ハーフの加工、試作2本目 (2015年11月15日) |
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 maxell UR 20分 を使用します。 |
 maxell UR A面ハーフ裏 |
 maxell UR B面ハーフ裏 |
 maxell UR A面ハーフ裏 |
 maxell UR B面ハーフ裏 |
maxell UL ハーフ裏(遮磁板無し)と、 maxell UR ハーフ裏を比較してみます。 |
 上がmaxell UL A面ハーフ裏、下がmaxell UR A面ハーフ裏 |
 上がmaxell UL A面ハーフ裏と下がmaxell UR A面ハーフ裏の右側 |
 上がmaxell UL A面ハーフ裏と下がmaxell UR A面ハーフ裏の左側 |
 上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏 |
 上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏の右側 |
 上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏の右側 |
 上がmaxell UL A面ハーフ裏、下がmaxell UR A面ハーフ裏 |
 上がmaxell UL B面ハーフ裏、下がmaxell UR B面ハーフ裏 |
 maxell UR A面ハーフ表左、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ表右、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ裏左、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ裏右、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ表左、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ表右、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ裏左、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ裏右、削ったままの断面 |
 maxell UR B面ハーフ裏左、削ったままの断面 |
 maxell UR B面ハーフ裏右、削ったままの断面 |
 maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ裏右、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ表左、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ表右、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ下面左、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ下面右、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR A面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ下面左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ下面右、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏右、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏左、研磨処理後 |
 maxell UR B面ハーフ裏右、研磨処理後 |
| ハーフ加工は、まだ納得がいきません。 治具の製作と改良、加工方法の研究がまだまだ必要です。 続いて３本目も、もう少し工夫して製作します。 |
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| ミラーの取り付け方法の調整と工夫 (2016年2月12日) |
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 A&D GX-Z9100 |
 A&D GX-X6100 |
 Lo-D D-2200MB |
ミラーを可動式か固定式にするか考えていました。 このミラーの厚みとサイズでうまくできるか、色々考えました。 ヒンジを使う方法やミラーの中心に支点を置く方法など。 部品の加工や製作のしやすさと、ミラーをできるだけ 大きいサイズで使用しようとすると難しいです。 ミラーの取り付け方法と位置を微調整しました。 基準となる位置決めの個所と部品配置を検討した結果、 固定式で問題ないようです。 また、LEDの照明も組み込みたいと思っていました。 ボタン電池のソケットを調べたり、取り付け位置を検討しました。 ボタン電池のソケットも電池交換を考えると取り付け方法の 加工が難しいです。 それよりもミラーがあるので、LED照明を付ける位置がありません。 試作１本目のミラーカセットで、走行テストをしてみました。 写真のように、特に問題なく見えるようです。 気になるかと思いますが、埃が付いていました。 |
 SONY TC-K4 |
 SONY TC-2500 |
| ハーフの加工、試作3本目から5本目 | |
 試作2本目の開口部 |
 試作3本目の開口部、開口部の位置決めをしました。 |
 試作4本目の開口部、加工開始の向きが良くありませんでした。 |
 試作5本目の開口部、加工開始の向きを変えました。 |
 試作2本目のB面ハーフ内側、出来る限り削っています。 |
 試作3本目のB面ハーフ内側、左側を右側と同じ高さにように残しました。 |
 試作4本目のB面ハーフ内側、両側をもう少し削りました。 |
 試作5本目のB面ハーフ内側、4本目と同じ高さに削っています。 |
 試作2本目のB面ハーフ内側、出来る限り削っています。 |
 試作3本目のB面ハーフ内側、左側を右側と同じ高さにように残しました。 |
 試作4本目のB面ハーフ内側、両側をもう少し削りました。 |
 試作5本目のB面ハーフ内側、4本目と同じ高さに削っています。 |
 試作2本目、出来る限り削っています。 |
 試作3本目、左側を右側と同じ高さにように残しました。 |
 試作4本目、試作３本目より両側をもう少し削りました。 |
 試作5本目、4本目と同じ高さに削っています。 |
| ハーフの加工、試作6本目 (2016年2月20日) |
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 B面ハーフの内側の加工する個所です。 右側の青色部分と同じ高さに、左側の青色部分を削ります。 右側の赤色部分と同じ高さに、左側の赤色部分を削ります。 緑色部分は平らになるように削ります。 |
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 B面ハーフの内側の加工した個所です。 |
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 B面ハーフの内側の加工した左半分です。 |
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 B面ハーフの内側の加工した中央部分です。 |
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 B面ハーフの内側の加工した右半分です。 |
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 A面ハーフの表側の加工部分です。 |
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 A面ハーフの表側の加工した左半分です。 |
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 A面ハーフの表側の加工した右半分です。 |
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 A面ハーフの内側の加工した左半分です。 |
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 A面ハーフの内側の加工した中央部分です。 |
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 A面ハーフの内側の加工した右半分です。 |
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| 1ミリ厚のガラスミラーの加工① (2016年4月6日) |
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 治具が完成しましたので、ミラーをカットしてみました。 |
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 予定通りのサイズにカット出来ます。 |
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 平行にカット出来ています。 |
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| 1ミリ厚のガラスミラーの加工② (2016年4月7日) |
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 治具の微調整をしてから、薄板ガラス用ガラスカッターへの力加減を練習しました。 前日より軽く傷を付けてカットしました。 |
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 手前が今回のカット面で、ヤスリがけはまだしていない状態です。 |
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 こちらの手前は前日のカットした面で、ヤスリがけをしています。 |
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 前回のカット面です。 ガラスカッターに力を入れすぎていたため、傷の入り方が汚くなってしまいました。 |
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 こちらはガラスカッターを軽くひいて傷を付けてから、カットしたままの断面です。 表面の傷の付け方がきれいに出来ました。 |
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 左側が前回のカットした断面で、右側が今回のカットした断面です。 このあとは、安全のために軽くヤスリがけをしておきます。 |
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| 1ミリ厚のガラスミラーの加工③ (2016年4月8日) |
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 更にカットの練習をしてみます。 「1ミリ厚のガラスミラーの加工②」のカットした面。 |
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 「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」のカットした面の１回目。 |
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 左側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工②」のカット側、右側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」の１回目カット側。 |
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 続けて、もう一枚カットします。 「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」の1回目のカット側。 |
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 「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」の2回目のカット側。 |
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 左側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」の1回目カット側、右側が「1ミリ厚のガラスミラーの加工③」の2回目カット側。 ミラーのカットはうまく出来そうなので、そろそろミラーカセットのサンプル用の製作に取り掛かりたいと思います。 |
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| maxell UL 10分テープで製作、サンプル用1本目(E1149292) (2016年4月9日) |
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 B面ハーフ裏の加工。(E1149292) |
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 A面ハーフ裏の加工。 |
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 A面ハーフの裏、左側。削る順番を間違えたため、一部少しだけ欠けてしまいました。 |
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 A面ハーフの裏、右側。 |
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 B面ハーフの裏、左側。 |
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 B面ハーフの裏、中央。 |
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 B面ハーフの裏、右側。 |
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 ミラーを仮置きしてみました。 |
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 A面ハーフを被せてみました。 |
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 ミラーを取り付け、組み立ててみました。 |
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 ケースに入れて、ミラーカセットのサンプル用１本目が完成しました。 |
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| maxell UL 10分テープで製作、サンプル用2本目(H1259242) (2016年4月10日) |
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 A面ハーフ裏の加工。 |
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 B面ハーフ裏の加工。(H1259242) |
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 B面ハーフの裏、左側。 |
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 B面ハーフの裏、中央。 |
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 B面ハーフの裏、右側。 |
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 A面ハーフの裏、左側。ほんのわずかですが、一部欠けてしまいました。 |
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 A面ハーフの裏、右側。 ハーフの加工も、だいぶ慣れてきました。 |
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 ミラーを取り付け、組み立ててみました。 サンプル用2本目が完成しました。 |
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 インデックスカードも入れて、サンプル用２本が完成しました。 |
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| maxell UL 10分テープで製作、サンプル用3本目(F3059252) (2016年4月22日) |
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 A面ハーフ裏の加工 |
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 A面ハーフの裏、左側。 |
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 A面ハーフの裏、中央。 |
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 A面ハーフの裏、右側。 |
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 B面ハーフ裏の加工。(F3059252) |
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 B面ハーフの裏、左側。 |
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 B面ハーフの裏、中央。 |
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 B面ハーフの裏、右側。 |
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 ミラーを販売用と同じ取り付け方法にして、組み立てました。 サンプル用3本目が完成しました。 |
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 インデックスカードも入れて、サンプル用3本が完成しました。 3本目も、加工精度は同じように製作できるようになりました。 |
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| 販売用のミラーカセットの製作 (2016年4月29日、2016年5月23日追加更新) |
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 A面ハーフ裏の加工 |
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 A面ハーフの裏、左側。 |
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 A面ハーフの裏、中央。 |
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 A面ハーフの裏、右側。 |
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 A面ハーフの表、左側。 |
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 A面ハーフの表、右側。 |
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 B面ハーフ裏の加工。 |
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 B面ハーフの裏、左側。 |
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 B面ハーフの裏、中央。 |
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 加工したミラー。 |
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 ハーフに刻印されているシリアルナンバー、L0459252 |
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 ミラーを取り付けて、組み立てました。 |
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 ケースに入れた状態。 |
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 販売用1本目が完成しました、写真のインデックスカードはサンプル用です。  販売用のインデックスカードには、ミラーのお手入れ・テープパットの取り付け方・テープの入替え方が写真入りで解説してあります。 テープパットが付属します。 |
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| 樹脂ミラーを使用したミラーカセットの製作 (2016年7月24日 2016年8月6日更新) |
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 実験で使用した樹脂ミラーが沢山残っていますので、1mm厚の樹脂ミラーを使用して製作してみたいと思います。 映りが良ければ、ガラスミラーより少し抑えた販売価格にできると思います。 |
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 ハンドカッターで切ると、直角に綺麗にカットできます。 |
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 今回はこのまま使用しますが、正確な位置決め用の治具を作る必要があります。 |
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 大変綺麗にカットできます。 |
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 サンプル用2本目をガラスミラーから、樹脂ミラーに交換します。 保護シートは破れやすいので、何らかの対策をする必要がありそうです。 |
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 ラベルも新しくしました。 PVCは、ポリ塩化ビニルです。 青い保護シートを貼った状態です。 |
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 まだ保護シートを貼った状態です。 |
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 保護シートを剥がす時は、セロテープを端に貼り付けると簡単にはがせます。 |
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 綺麗な反射面が出ます。 |
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 ミラーのゆがみはありません。 |
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 平らに固定されているため、大変綺麗に反射しています。 表面反射のため、ガラスミラーよりヘッドに近くなります。 |
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 GX-Z9100の正面から。 |
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 GX-Z9100のテイクアップ側。 |
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 GX-Z9100のサプライ側。 |
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 インデックスカードも、PVCミラーのお手入れに写真と説明を変更しています。 |
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| 新しいマクセルURで製作 (2017年5月27日) |
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 左はマクセルUL、右は新しいマクセルUR。 |
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 左はマクセルUL、右は新しいマクセルUR。 ハーフの形は同じですが、スリップシートの形は違います。 |
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 マクセルULのA面ハーフ。 |
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 新しいマクセルURのA面ハーフ。 |
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 マクセルULのB面ハーフ。 |
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 新しいマクセルURのB面ハーフ。 |
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 マクセルULのB面ハーフ。 |
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 新しいマクセルURのB面ハーフ。 |
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 新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。 |
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 新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。 |
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 新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。 ミラーのゆがみはありません。 |
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 新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。 平らに固定されているため、大変綺麗に反射しています。 表面反射のため、ガラスミラーよりヘッドに近くなります。 |
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  新しいマクセルUR用の、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット用のインデックスカードを製作。   新しいマクセルUR用の、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット用のインデックスカードを製作。 |
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 新しいマクセルUR用に、インデックスカード用の写真も取り直して説明も一部変更して作り直しました。 |
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 新しいマクセルURの広告用写真撮影。 |
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 新しいマクセルURで製作した、国産1mm厚ガラス製ミラーを使用したミラーカセット。 テープパットも付属しています。 |
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 新しいマクセルURで製作した、PVC(ポリ塩化ビニル)樹脂製ミラーを使用したミラーカセット。 テープパットも付属しています。 |
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2020年にマクセルのカセットテープが新製品に代わりました。 現在は、販売用ミラーカセットの製作はしていません。 |
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